Six Sigma Green Belt hielp Stellantis €1,4 miljoen besparen op de assemblagelijn

Meer produceren in minder tijd. Dat was de uitdaging waar Stellantis voor stond. Ondanks een theoretische cyclustijd van 19,45 seconden per unit, haalde de productielijn niet de beoogde output van 900.000 eenheden per jaar. De oorzaak? Onzichtbare microstoringen, inefficiënties en een gebrek aan data-inzicht. Dankzij een Six Sigma Green Belt-project en de toepassing van data-analyse wist Stellantis de output aanzienlijk te verhogen—met een besparing van maar liefst €900.000 tot €1.400.000.

De uitdaging: een productielijn die niet rendeert.

De productiefaciliteit had een duidelijke doelstelling: 900.000 HCUs per jaar produceren. Maar de realiteit zag er anders uit. Hoewel elke productiestap afzonderlijk op tijd leek te werken, bleven de werkelijke prestaties achter. Microstoringen en onzichtbare vertragingen zorgden ervoor dat de werkelijke gemiddelde cyclustijd 37 seconden bedroeg, in plaats van de beoogde gemiddelde 19,45 seconden. Hierdoor bleef de productie steken op 700 units per shift, waar dat het doel was 1000 units per shift te produceren.

De aanpak: inzicht door data en actie op de bottlenecks.

Met de Six Sigma Green Belt-aanpak DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) werd de problematiek systematisch aangepakt:

• Data inzichtelijk maken: Door een Manufacturing Execution System (MES) in te zetten, werden machinegegevens in real-time verzameld en gevisualiseerd. Hierdoor werden microstoringen en inefficiënties eindelijk zichtbaar.
• Bottlenecks elimineren: Met een Pareto-analyse werd vastgesteld welke productiestations de grootste vertragingen veroorzaakten.
• Procesoptimalisatie: Door de taken efficiënter te verdelen en verstoringen te minimaliseren, werd de cyclustijd teruggebracht naar 26 seconden per unit.
• Continu verbeteren: Dankzij de verkregen inzichten kan Stellantis nu snel schakelen bij toekomstige storingen en optimalisaties verder doorvoeren.

Het resultaat: een enorme efficiëntiewinst.

✓ 30% meer output per shift

✓ Van 700 naar 1000 HCUs per shift

✓ Besparing van €900.000 tot €1.400.000 op overwerk

✓ Duurzame verbetering van de productielijn

Levi Gielen van Nova-engineering deed bij Stellantis in Sint Truiden een Six Sigma Green Belt-project en behaalde niet alleen de beoogde output, ook werd er een fundament gelegd voor verdere verbeteringen op andere productielijnen.

Wil jouw organisatie ook efficiënter werken en kosten besparen?

Onze Six Sigma Green Belt-opleiding helpt je om met data en structuur bottlenecks aan te pakken en productielijnen te optimaliseren. Neem contact op en ontdek hoe jij je productieprestaties kunt verbeteren!