In een wereld van procesoptimalisatie en continu verbeteren is 6M een veelgebruikte methode om op zoek te gaan naar de oorzaak van problemen of effecten. Via een schematische visgraatdiagram brengen kwaliteitsprofessionals de mensen, machines, materiaal, methode, milieu en management overzichtelijk in kaart. 6M is ook een fantastische Lean tool waarmee je verschillende aspecten van een crisis aanpakt.
Bij de traditionele 6M-methode ga je bij elke categorie (de M’s) na welke de mogelijke relevante oorzaken zijn die invloed hebben op een probleem. Deze schematische voorstelling van oorzaken en problemen geeft men tijdens een brainstorm meestal weer aan de hand van de Ishikawa diagram (fishbone). Aangezien je de externe factoren visueel in een visgraatdiagram giet, splits je makkelijker de grondoorzaken op, bepaal je de prioriteiten en pak je zo uiteindelijk een probleem of crisis doelgericht aan.
Businesscontinuïteit verzeker je door je zo goed mogelijk voor te bereiden op alle soorten problemen waarmee een bedrijf mogelijks mee te maken krijgt. Denk hierbij aan uitdagingen gaande van kleine tegenslagen tot een globale crisis. We zagen eerder dat de PDCA-cyclus een goede manier is om een crisisplan up-to-date te houden, waarbij je in de Plan-fase nadenkt over alle externe factoren. 6M is een methode die hier nog dieper op ingaat waarin je namelijk per categorie de oorzaken van (mogelijke) risico’s gaat benoemen. De zes M’s staan voor:
Deze categorisering leidt tot de bepaling van de meest geschikte maatregel om dat risico te elimineren.
Er zijn een heleboel vragen die je aan jezelf en het team moet stellen waarin je de huidige situatie van het bedrijf vergelijkt met de gewenste. Per categorie geven we je alvast enkele mogelijke maatregelen cadeau die je beter moeten voorbereiden op een crisis.
Deze categorie beschrijft menselijke factoren zoals vaardigheden, training, motivatie, werkbelasting, communicatie en mindset. Voorbeelden zijn onvoldoende opleiding of miscommunicatie tussen ploegen.
Dit behandelt apparatuur, gereedschap, technologie, betrouwbaarheid, onderhoud en ontwerpfouten. Voorbeelden zijn slijtage, storingen of onvoldoende preventief onderhoud. Maar denk ook aan minder voor de hand liggende elementen zoals thuiswerk.
Materiaal is meer verder dan enkel grondstoffen, verpakking en transport, maar ook aan zaken als IT-ondersteuning. Hoe afhankelijk is de productie afhankelijk van leveranciers en partners? Denk goed na hoe je machines en materiaal efficiënt indeelt op de werkplek. Orde en netheid implementeer je makkelijk volgens deze vijf basisstappen.
Dit omvat processen, procedures, werkinstructies, standaarden of het ontbreken daarvan. Voorbeelden zijn onduidelijke werkvoorschriften of afwijkingen van de standaard. De workflow is het belangrijkste aandachtspunt wat de methode betreft. Ga met Value Stream Mapping na of de procedures efficiënt, eenvoudig en duidelijk zijn.
Met milieu bedoelen we eerder de omgevingsfactoren in het bedrijf: temperatuur, vochtigheid, verlichting, stof en externe natuurlijke factoren. In crisis situaties moet je ook denken aan sociale onrust bij de medewerkers die het management moet opvangen.
En last but not least hou je op het vlak van management uiteraard met heel wat maatregelen rekening, zonder je de cashflow uit het oog verliest. Stel doelstellingen SMART op en bepaal de KPI’s.
De 6M methode is niet beperkt tot manufacturing. Het framework is flexibel en de categorieën kunnen worden aangepast voor:
De 6M analyse past binnen bredere probleemoplossingsmethodieken. Gebruik het als onderdeel van 8D (stap D4), DMAIC of andere Lean Six Sigma tools. Leer deze gedachtegoed toepassen op alle soorten processen en risicobeheersing tijdens een volgende coachmoment bij Allanta:
De kernvoordelen zijn:
De 6M methode is een analysetool om oorzaken te categoriseren, terwijl 8D een complete probleemoplossingsmethodiek is waarin 6M vaak als onderdeel wordt gebruikt bij de root cause analysis stap.
Ja, de 6M methode is een praktische tool die je direct kunt toepassen voor gestructureerde probleemanalyse, ook zonder formele Six Sigma certificering of voorkennis.
